【课程价值点】

1. 本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例。
2. 课程进行过程中，学员完全可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间。
3. 课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快。
4. 两天时间里不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。

【课程背景】

--DFM的重要性是制造型企业普遍认识到的，但是目前绝大多数培训课程是以电路板行业为背景的，因为这个领域技术发展最成熟，设计制造的一体化和平台化已经融合到软件及规则库中，并足够的细化和可执行，但是，面向其他产品领域的DFM课程则停留在理念宣传层面，少有技术方法\工具和可操作性的措施。
--每个产品领域的DFM工作是由很大差别的，因为它是与具体产品直接相关的，汽车电器产品与电路板是有很大差别的，虽然汽车电器里面可能也包括了电路板,但是更多是遵循汽车设计标准的一些结构件，电器部件，电路等，这些产品有自己的特征，并且当面向不同顾客时，要求有一定差异。本课程是面向多范围汽车零部件的，重点讲述系统化的技术方法，工具，实际应用，就是工程部门可以怎样做，做些什么，包括企业的项目管理如何有效地把DFM组织起来，形成一种可以复制的经验。

【课程对象】

--公司与新产品项目有关的部门及成员，项目(NPI)经理，产品经理，公司技术系统的中高层管理者，工艺、制造系统成员，各相关职能部门经理,质量部代表。

【课程大纲】

第一部分前言:课程概述及技术导图
1.DFM的”家族”全貌
2.DFM的目的与有关的行业领域发展
3.企业推行DFM的几种典型途径
4.DFM技术导图
第二部分:产品系统分析技术及方法
1.DFM技术起点
2.产品系统分析路径(组合拳)
3.产品特征分析
4.功能单元分析
5.产品界面与关联
6.功能界面法
7.功能分解
8.产品特性识别与提取
9.建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
10.系统设计整体作业方法
第三部分:产品稳健性开发
1.稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
2.稳健性开发包含的内容
3.产品特性开发与传递（向工艺传递）
4.参数设计如何兼顾工艺实现
5.容差设计如何兼顾工艺实现
6.外协件可得性
第四部分:制造可行性与风险分析
1.工艺可行性分析的方式与表达
2.产品-工艺固有风险点
3.层次分析法
4.潜在质量问题与缺陷预估
5.产品可靠性风险预估
6.部件样本分析与确认法
7.测试与确认的开展与条件建立
第五部分:DFM重要的基础工作—平台化
1.什么是平台化
2.设计平台化与工艺平台化
3.平台化的基础工作
4.结合汽车零部件行业APQP的平台化建设
5.平台化的技术要求
第六部分:ＤＦＭ要求的管理优化
1.NPI（新产品导入）流程优化
2.企业建立自己的DFM规范
3.结构化顾客要求分析
4.设计与工艺及其它相关部门的互动
5.质量部门的参与和角色
6.同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
7.DFM检查表
8.企业DFM成功案例
第七部分:工艺优化
1.工艺优化的内容与结构
2.工艺水平确定—工艺水平指数,与成本投入有关联
3.工艺模块化与重组--过程单元设计
4.过程单元输入输出特性分解
5.防错植入
6.重点特性区隔—采用DOE的手法
7.控制特性识别与定义
8.控制参数与现场工艺设置
9.基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
10.过程能力判定与应对措施
第八部分:DFM相关技术课题及案例分析
1.以下几方面是汽车零部件领域重要的DFM相关课题
2.开展DFM的产品试点项目组织
3.宝马GPS模块的实际综合DFM项目案例(实际企业)
4.面向可装配性的设计案例
5.面向可靠性的设计案例
6.面向物流的设计案例